1.開機(jī)準(zhǔn)備與參數(shù)設(shè)定
設(shè)備自檢：啟動后自動檢測各模塊（溫控、壓力、傳動）狀態(tài)，確保沒故障報警。
參數(shù)輸入：通過觸控屏設(shè)置封裝溫度（通常180-220℃）、壓力值（0.3-0.6MPa）、成型速度（10-60次/分鐘）及批號打印信息。
材料加載：將鋁箔和PVC硬片分別裝入放卷機(jī)構(gòu)，穿過熱封輥與成型模具，確保對齊無偏移。
2.自動化生產(chǎn)流程
①加熱成型（塑板成型）
PLC控制加熱板將PVC片材加熱至軟化態(tài)（約150℃），真空吸塑成型凹槽，形成獨(dú)立泡罩單元。
關(guān)鍵點(diǎn)：模具溫度均勻性直接影響泡罩平整度，需實時監(jiān)測。
②自動送料
機(jī)械臂抓取藥品/物料，通過振動盤或計數(shù)器精準(zhǔn)定位至泡罩凹槽內(nèi)，誤差≤0.1mm。
視覺檢測：攝像頭掃描物料位置，剔除漏裝或錯位品。
③熱封合（鋁塑融合）
鋁箔覆蓋于泡罩表面，熱封輥加壓并加熱（約200℃），使PVC與鋁箔熱熔粘合，形成密封包裝。
密封驗證：在線檢測封合強(qiáng)度（≥10N/mm²），不合格品自動標(biāo)記剔除。
④批號打印與壓痕
噴墨打印機(jī)在鋁塑表面噴涂生產(chǎn)批號、有效期，同步滾輪壓出易撕線，便于拆封。
⑤沖裁與收料
氣動沖裁刀沿成型單元邊緣切割，分離成品板塊，廢料自動卷收至回收裝置。
成品經(jīng)傳送帶整齊堆疊，完成連續(xù)化生產(chǎn)。
3.智能監(jiān)控與異常處理
數(shù)據(jù)追溯：MES系統(tǒng)記錄每批次溫度、壓力、速度參數(shù)，支持二維碼溯源。
故障預(yù)警：傳感器實時監(jiān)測電機(jī)負(fù)載、溫升異常，自動降速或停機(jī)報警。
清潔維護(hù)：生產(chǎn)結(jié)束后啟動自清潔模式，加熱輥表面殘留物自動脫落。
